Pilotprojekt am Klinikum Großhadern

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Wenn es um die Optimierung bestehender Küchenprozesse geht, stoßen viele Kliniken schlichtweg an ihre baulichen Grenzen und „planerischen Altlasten“. Beispielhaft lässt sich das am Universitätsklinikum München am Campus Großhadern beobachten. In einem groß angelegten Pilotprojekt wurde jetzt eine optimale und zukunftsfähige Lösung gefunden.

 

Moderne Großküchen in Krankenhäusern sind oftmals ähnlich aufgebaut. Rein und unrein sind getrennt. Kühl- und Produktionsräume, Speisenverteilband, Spülküche, Anlieferung, etc. befinden sich in unmittelbarer Nähe zueinander. Die Kunst ist es, die Wege bis zur Verteilung an die Patienten möglichst klein zu halten. Weite Wege bedeuten einen höheren energetischen Aufwand. Die Speisen müssen aufwändig kühl oder warm gehalten werden. Doch auch wenn die technischen Voraussetzungen stimmen, führen lange Standzeiten zu einem Qualitätsverlust des Essens. Jede Mühe und jedes Engagement der Küchencrew an ein geschmacklich hochwertiges Essen verpufft, wenn die Speise 3-4 Stunden bis zur Ausgabe an den Patienten warm gehalten werden muss. Dies Erkenntnis ist nicht neu, spiegelt aber eine Problematik wieder mit der sich zahlreiche Care-Einrichtungen heutzutage herumschlagen müssen – der Optimierung ihrer logistischen Prozesse.

In luftiger Höhe

Sven Forner hat mehrere Großküchen vor seinem Dienstantritt 2008 als Leiter im Referat Speisenversorgung im Klinikum der Universität München betreut. Erfahren in der Leitung verschiedener Care-Betriebe bot die Großküche am Campus Großhadern eine neue Herausforderung: Die Speisenproduktion befindet sich im Untergeschoss des Wirtschaftsgebäudes. Im markant aufragenden  Bettenhaus ist der Bereich Speisenverteilung und Spülküche untergebracht –13 Stockwerke höher und in einem einige hundert Meter entfernten Gebäudekomplex. Was zu dieser mehr als fragwürdigen Entscheidung die Planer in den 1970ern bewogen hat, mag heute kaum jemand ergründen. Gut 40 Jahre sind die Mitarbeiter mit dieser unglücklichen Situation mehr recht als schlecht ausgekommen. Doch dem soll jetzt ein Ende bereitet werden.

Zurück in die Eigenregie

Der Bereich Speisenversorgung im Klinikum (zugehörig zur Abteilung Beschaffung und Wirtschaft) umfasst die Patienten-, Mitarbeiter-, und Gäste-Versorgung mit Speisen und Getränken. Dazu zählt auch die Organisation und Durchführung von Konferenz-und Veranstaltungs-Cateringleistungen. Im Bereich der Speisenversorgung an den Standorten Großhadern und Innenstadt-Kliniken sind 242 Mitarbeiter beschäftigt, wobei Lager und Logistik hierbei ebenso dazugehören wie auch Verwaltungsangestellte im Bereich Controlling, Buchhaltung, sowie die Menüwunscherfassungs- und Service-Mitarbeiter auf den Stationen. Von 2003 bis 2008 war die Verpflegung zu 100 % an den Caterer Zehnacker GmbH vergeben. Wir waren mit der Arbeit des Caterers sehr zufrieden“ erläutert Sven Forner. Trotzdem entschloss sich die Klinikumsleitung dazu, den Bereich Speisenversorgung wieder  in Eigenregie zu führen. 2008 wurde deshalb die Tochtergesellschaft KUM Dienstleistungs GmbH gegründet

Stärkere Einflussnahme auf  anstehende strategische Veränderungen, steuerliche Effekte, effektiver Personaleinsatz begründeten die Entscheidung. „Wir haben das Potenzial gesehen, als integrierter Teil der Dienstleistungsbereiche des Klinikums mitentscheiden zu können sowie mehr zu bewegen, als im Outsourcing-Verhältnis“, so Forner.

Zwei Standorte in München

Die Speisenverorgung teilt sich auf die Standorte Campus Großhadern und die Innenstadtkliniken zwischen Sendlinger Tor und Goetheplatz auf. Rund 1.000 Patienten werden täglich  in Großhadern und ca. 800-1.000 in der Innenstadt versorgt. Dazu summieren sich noch bis zu 1.200 Mitarbeiteressen in Großhadern und 500 in der Innenstadt an verschiedenen Ausgabestellen. Drei Küchen sind in der Innenstadt im Einsatz: zwei im Cook & Serve-System und seit 2012 die Küche in der Augenklinik mit einem für das Haus ganz neuen System. „In einem Pilotprojekt haben wir uns hier für eine Verteilerküche mit dem Bezug von externen tiefgekühlten Komponenten im Bereich der Mittagsverpflegung entschieden“, erklärt Forner. Der Schritt mutet beim ersten Hören ziemlich radikal an, bedeutet er nicht mehr als den Wegfall einer eigenen Speisenproduktion. Diese wird an einen externen Lieferanten wie in diesem Fall Hofmann Menü verlagert.Verteilt wird tiefgekühlt und möglichst nah beim Gast dann regeneriert.

Ein Quantenprung an Zufriedenheit

„Mit täglich 100 Patientenmahlzeiten  haben wir in der Küche der Augenklinik dieses Verteilküchenprinzip erstmals in einem kleineren Maßstab getestet. Ziel war es nach einer einjährigen Testphase, dem Klinikumsvorstand ein umsetzbares System zu präsentieren“, blickt Sven Forner zurück. Nach einem halben Jahr wurde dann eine Patientenbefragung durchgeführt. „Das Ergebnis waren sehr gute Ergebnisse hinsichtlich der Speisenqualität“. Der Vorteil des Standorts sei zudem, dass zahlreiche Patienten aufgrund ihrer Medikation „Wiederkehrer“ sind. „Wir hatten somit eine Vorher-Nachher-Bewertung, was die Aussagekraft der Befragungen noch erhöht hat“. Das Ergebnis der Patientenbefragung war ein „Quantensprung“. „Uns kamen die Zahlen schlichtweg zu gut vor.“  berichtet Forner. Wenige Monate später ging es an die nächste Testphase am Standort Großhadern.

Zweites Testband  in Betrieb

Die Produktionsküche am großen Krankenhauskomplex Großhadern wirkt in ihren Ausmaßen verglichen auf heutige Maßstäbe schlichtweg überdimensioniert. Die großen Kessel und die langen Bratstraßen könnten problemlos bis zu  6.000 Mahlzeiten bewältigen. Ca. 2.000 bis 2.2000 warme Mahlzeiten werden hier täglich im klassischen Cook&Serve-Prinzip produziert bei einem Diätanteil von 8-9 %.

Nach dem Erfolg in der Augenklinik wurde für die zweite Testphase in der Küche am Standort Großhadern ein separates Speisenverteilband errichtet. Hier werden seit Januar 2013 die tiefgekühlten Komponenten für 10 Wahlleistungs-und Privatstationen tablettiert. „Wir versorgen mit 1.400 m² Produktionsfläche knapp 700 Patienten im Cook & Serve-System. Im Verteilküchenprinzip kommen wir für die Portionierung von 300 Mahlzeiten mit einer Wohnzimmergröße aus“, verdeutlicht Sven Forner die immensen Unterschiede der beiden Systeme.

Diese werden auch beim Personalbedarf deutlich. Während an den beiden Verteilbändern im Cook&Serve-System ca. 22 Mitarbeiter im Einsatz sind, benötigt man für das Tablettieren im Cook&Freeze-System nur noch 6 Mitarbeiter und ein Verteilband.

Komplizierte Prozesse

Doch wieso entscheidet sich ein Klinikum dazu, diesen radikalen Schnitt zu testen? Die Lösung ist in der anfangs erwähnten baulichen Problematik zu finden. Forner und sein Team haben erkannt, dass die Ursache für die schlechter wahrgenommene Speisenqualität u.a. in den langen Transportwegen liegt. „Aufgrund der Problematik mit der getrennten Speisenverteilung im Bettenhaus und der weiten Wege muss die Produktion des Cook-Serve-Essen zwischen 9.00 und 9.30 Uhr abgeschlossen sein. Sämtliche gegarten Komponenten werden im Großgebinde in Transportwägen verladen. Mittels Elektrokarren werden sie in die Aufzüge geschafft und in den 13. Stock gefahren. Dort werden die Speisekomponeten in klassische Bain-Maries umgefüllt und  aus diesen mehr oder weniger warm tablettiert. Anschließend werden sie wieder in Speiseverteilwagen verladen“ skizziert Forner. Wenn der am weitesten entfernte Patient dann sein Essen erhält, hat es Warmhaltezeiten von ca. drei Stunden hinter sich, was sich folglich auf die Qualität niederschlägt: „Als ich hier 2008 angefangen habe, war eine meiner ersten Aufgaben,  den Status der Prozesse und Technologien im Bereich Speisenversorgung sowie die Ursachen für die geringe Patientenzufriedenheit zu ermitteln. Ein Grund, der häufig von den Patienten genannt wurde, war die mangelnde Temperatur. Kaltes Essen schmeckt nicht“. Auch die Tatsache, dass die Komponenten mehrfach umkomissioniert werden müssen, trägt nicht zu zufriedenstellenden Abgabequalitäten des Essens bei.

Bedingt durch die aufwändigen Logistikprozesse bot sich dem Klinikum bisher keine andere Möglichkeit anders vorzugehen. Zudem befindet sich die Spülküche ebenfalls im 13. Stock. Im Prinzip verfügt das Haus in Großhadern über zwei Standorte mit jeweils einem eigenen Mitarbeiterstamm, da die Entfernung zwischen dem 13. Stock und der Küche im Erdgeschoss mindestens zwanzig Minuten Laufweg bedeutet.

 Systeme unter der Lupe

Zusammen mit dem Leipziger Beratungsunternehmen KBV Gesellschaft für Krankenhaus- Beratung und -Versorgung mbH wurden 2009/10 mögliche Versorgungssysteme analysiert. „Ziel war es für uns eine Möglichkeit zu finden, die Speisen erst kurz vor der Ausgabe beim Patienten zu erwärmen“ erklärt Forner. Dabei wurden die drei Methoden Induktion, Kontaktwärme  und Umluft in Betracht gezogen. „Es war uns bewusst, dass es nicht das „perfekte System“ gibt. Vielmehr wollten wir das finden, welches unseren speziellen Anforderungen am nächsten kommt.“ Alle am Markt bekannten Systeme wurden in aufwändigen Testreihen betrachtet. Als Favorit stellten sich die Menü Mobil Induktionswagen, die bei Hupfer in Coesfeld produziert werden, heraus. Das technische Kernstück sind dabei Induktions-Andockstationen mit integrierter Regeneriertechnik für Heizen und Kühlen. „Die Geräte verfügen über eine thermische Trennung der Tabletts in die Bereiche warm und kalt“, erklärt Thomas B. Hertach, Leiter der Anwendungsberatung bei Hupfer, der die Neu-Entwicklungen im Rahmen des Projektes maßgeblich begleitete. „In der Andockstation werden auf der einen Seite die warmen Komponenten per Induktion regeneriert und auf der anderen Seite die Kaltspeisen optimal kalt gehalten. Dies geschieht durch mitlaufende Umluftkühlung während des Regenerierprozesses.“

Positiv für die Lebensmittelhygiene: Kühl- und Heiztechnik liefern die nach den einschlägigen DIN-Normen erforderlichen Ergebnisse – und das, obwohl die kalte und die warme Temperaturzone auf einem Tablett und damit dicht nebeneinander liegen. „Wir haben in Tests vor Ort die Wagen mit Desserts und Salaten befüllt, die dann nach der Regenerierzeit eine Kerntemperatur von 3 bis 5 °C aufwiesen. Die direkt benachbarten Warmspeisen wiesen gleichzeitig die optimalen Temperaturen von 75 bis 80 °C auf,“ berichtet Hertach.

Die dazu passenden Tablett-Transportwagen konzipierte Hupfer so, dass am Ende der Fahrstuhl nicht 20, sondern 36 GN-Tabletts je Ladung aufnehmen konnte. Ein mithin nahezu um die Hälfte reduzierter Aufwand für Logistik bzw. Personal. Die Lieferung erfolgte über Menü Mobil. Dass das System nicht nur wirtschaftlich, sondern auch kulinarisch überzeugen konnte, basiert auf dem Abstimmen der Regenerier-Programme auf die individuellen Speisenwünsche der Klinik bzw. auf das gewählte Speisenangebot von Hofmann Menü. So war der Foodpartner während der Tüftelphase des Projektes regelmäßiger Gast in der Coesfelder „Denkstube“ von Hupfer, um hier gemeinsam die Kundenanforderungen zur Sensorik zu meistern. Zur Systemqualität zählen auch hochwertige Clochen. Auch diese wurden im Hause Hupfer speziell auf alle Projektanforderungen abgeklopft, um ein nach dem Regenerieren wirklich kondensatfreies Essen servieren zu können.

„In der Summe haben Faktoren wie Kondensatanteil nach der Regeneration,  gleichmäßige Temperaturverteilung sowie Sensorik und Optik der erwärmten Speisen den Ausschlag gegeben. Ganz besonders wichtig war uns neben der Speisenerwärmung die Gewährleistung einer hygienisch einwandfreien Temperaturführung im Bereich der kühlpflichtigen Komponenten. Die Herausforderung bestand darin, dass auf einem Tablett zwei Temperaturzonen geschaffen werden, welche die warmen Komponenten auf über 70 C° erhitzen und die kalten Komponenten bei maximal 11 C° kühlhalten. Hier waren die Unterschiede bei den getesteten Systemen teilweise erheblich“ ergänzt Forner. Getestet wurde mit Sous-Vide und TK-Produkten. Erst nach der Festlegung für das technologische Prinzip kam es zur Entscheidung für die externe Belieferung tiefgekühlter Komponenten.

Start einer neuen Ära

„Das neue System war bisher ein voller Erfolg“, erklärt Forner. Patientenbefragungen auf den seit Januar 2013 an das neue System angebundenen 10  Stationen hätten gezeigt, dass die durch den Patienten wahrgenommene Essensqualität deutlich besser geworden ist. Zudem habe sich die Angebotsvielfalt erhöht. Die in der Testphase belieferten Wahlleistungspatienten können sich aus einem umfangreichen a la cart-Angebot aus 5 Suppen, 12 Hauptgerichten sowie 6 Desserts auswählen. Dieses Angebot wechselt wöchentlich.  Neben einer Optimierung des Angebotes sowie der Akzeptanz bei den Patienten, lassen sich nachfolgende Vorteile gegenüber der herkömmlichen Cook&Serve- Produktion erkennen. Aus ernährungsphysiologischer Sicht ist qualitativ hochwertig hergestellte Tiefkühlkost im Vergleich mit in Eigenproduktion hergestellten Komponenten mindestens gleichwertig.. Zusätzlich  punkten folgende Faktoren zugunsten des Systems: kein Kochverlust, punktgenaue Kalkulationsbasis, keine Überproduktion. Außerdem sind sehr kurzfristige Menü-Änderungen möglich, wenn z. B. durch Veränderung der medizinischen Indikation andere Kostformen gefordert sind. Rein theoretisch ist eine Änderung des Mittagsmenüs noch bis zu 60 min vor Beginn der Verteilung möglich.

 

Das alles gibt es aber nicht umsonst. Voraussetzungen für ein optimales Ergebnis beim Kunden sind die Wahl der optimalen Technologie für die Erwärmungsprozesse sowie der fachlich korrekte Umgang mit dem TK-Produkt. Rahmenbedingungen wie die Auswahl des induktiven Systemgeschirrs, eine genau aufeinander abgestimmte Gestaltung der Prozessabläufe, beginnend mit der Menüplanung, der Lagerung, der Temperaturführung während der Kommissionierung sowie alle logistischen Abläufe bis zum Start der Regeneration beeinflussen die Endqualität entscheidend.  Der einzige erkennbare Nachteil ist, dass innerhalb des Menüs keine Komponenten getauscht werden können, doch bei der großen Auswahl und dem wöchentlichen Wechsel der Menükarte sollte jeder Patient während seines Aufenthalts ein Menü wählen können, welches sowohl seiner medizinischen Indikation als auch seinem Geschmack entspricht..

 

Die Frage nach dem Termin für die ganzheitliche Umstellung auf TK-Komponenten und einem damit verbundenen Küchenumbau, kann Forner noch nicht beantworten. Eine Entscheidung deutet sich zu Beginn des neuen Jahres an. Eines steht zumindest fest: Das neue System hat Betreiber und Patienten überzeugt.

 

Von Asim Loncaric

 

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