Veredelung der Logistik bei Huuskes

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Großküche von Huuskes in Enschede

Die Produktionsstätte von Huuskes in Enschede. Foto: Huuskes

Der logistische Gedanke steht in der Produktionsstätte von Huuskes in Enschede im Vordergrund. Frische und halbfertige Ware wird hier in unterschiedlichen Conveniencegraden zusammengeführt und in kleinteiligen Chargen an Großküchen der Gemeinschaftsverpflegung geliefert. (Von Maxi Scherer)

Mit 135 Mio. Umsatz ist Huuskes die Nr. 2 der Frischelogistik im niederländischen Markt. Als Vollsortimenter bietet das Unternehmen nicht nur verpackte Artikel, sondern produziert in großem Stil hochwertige Cook & Chill-Ware selbst. Das Besondere daran: Der Prozess der Zubereitung und des Orderns wurde bei Huuskes von hinten aufgezäumt: Nicht wer nachfragt, bekommt aus einem festgelegten Sortiment, was auf Lager ist, sondern es wird erst produziert, wenn die Order eingeht. Auf diese Weise fließen die unterschiedlichen Prozesse aus Herstellung und Kühllogistik just in time zusammen. Für den Kunden heißt das: Geringste Qualitätsverluste durch Lagerzeiten und gleichzeitig kleinteiliges Bestellen. Auf die Kostenstelle des Kunden zugeschnitten, beispielsweise eine Stationsküche in einer Klinik, wird hier produziert, kommissioniert und geliefert.

Das niederländische Enschede stößt etwa 60 km von Münster entfernt an die deutsche Grenze. Die Produktionsstätte dort, die vor vier Jahren neu gebaut wurde, gleicht einem einzigen großen Logistikzentrum, aus dem heraus eine Frischbelieferung in jedem erdenklichen Conveniencegrad erfolgt. In Holland tritt Huuskes als Großhändler und Produzent zugleich auf. Auch Deutschland beliefert das Unternehmen in einem Radius von 200 km rund um Enschede selbst. Für weiter entfernte Kunden speist Husskes seine Waren in deren logistische Wege ein und kooperiert mit anderen Frischedienstleistern. Der deutsche Markt fragt lediglich die Produktionsleistung des Cook & Chill-Industriebetriebs ab, nicht das gesamte Sortiment. „Das wird auch so bleiben“, erklärt der Deutschland-Direktor des Unternehmens, Alexander Hagen, und verweist auf historisch gewachsene Strukturen.

Datenfluss bis zum Kunden

Es versteht sich von selbst, dass eine solch komplexe Dienstleistung nicht ohne die entsprechenden Technologien zu erfüllen ist. Wo auf einer Fläche von bald 55.000 m² Speisen produziert werden, ist eine straff geführte und lückenlose interne Logistik notwendig. Über die gesamte halbindustrielle Fertigung erstreckt sich ein einzigartiges, komplexes Transportbandsystem, über das die Waren automatisch der richtigen Route folgen. 1,2 km beispielsweise beträgt die Länge dieses Bands zwischen dem Kommissionierlager für die Einzelartikel und dem Ende des Kühlturms, wo die fertig produzierte Ware aus der Cook & Chill-Küche zugeordnet wird.

Das Kommissionierlager ist mit dem System „Pick to Light“ ausgestattet. Auf einem Wagen sind hier Frischekisten mit einem eingesteckten Strichcode plus Kundennummer gelagert. Während ein Mitarbeiter ihn entlang der Regale fährt, leuchtet es sowohl am Regal als auch an der betreffenden Stelle am Wagen, sobald er sich einem der gewünschten Artikel nähert. Das Kommissionieren geht damit nicht nur schnell, sondern es werden auch Fehler in der Zuordnung minimiert. Ebenso automatisch erfolgt die Meldung über ein notwendiges Nachbestücken der Regale.

Doch die Daten machen nicht an der Schwelle des Produktionsbetriebs halt, sie gehen bis zum Kunden. Für das Warenwirtschaftssystem Kulikart ist Huuskes selbst Lizenznehmer und stellt die Nutzung seinen Kunden kostenlos zur Verfügung. Bestellt dieser, läuft die Produktion an, und zwar in Stückzahlen, wie der Kunde sie wünscht. Nicht nur die Auslieferung, der gesamte logistische Prozess ist fokussiert auf Kleinteiliges.

„Wir verstehen uns vor allem als Konzeptanbieter“, erklärt Alexander Hagen. Will heißen: Huuskes begleitet seine Kunden durch eine Neufindung oder einen gesamten Planungsprozess und bietet ihm genau diejenigen Speisen und logistischen Lösungen, die dieser benötigt. Die Klinik will den Schweinebraten immer zu vier Scheiben portioniert und verpackt? Kriegt sie. Das Pflegeheim möchte heute fertigen Kohlrabi zum Regenerieren, aber morgen würde eine Wohngruppe den Rotkohl gerne selbst kochen? Dann erhält diese morgen fein geschnittenen, blanchierten Rotkohl roh. Eine Betriebsgastronomie möchte eigene Rezepte umsetzen, aber trotzdem einen Teil der Produktion auslagern? Zu genau diesem Zweck waren beispielsweise vor kurzem fünf Köche eines Kunden mehrtägig vor Ort in der Produktentwicklungsabteilung und kochten gemeinsam mit den Huuskes-Köchen so lange, bis der industrielle Herstellungsprozess entsprechend angepasst war. Auch die Lieferung von fertig auf Porzellan portionierten Mahlzeiten für Standorte ohne technische Einrichtungen sind möglich. Als Vollsortimenter deckt Huuskes in Holland auch komplette Beköstigungstage in Kliniken ab.

Außenansicht von Huuskes

Außenansicht von Huuskes. Foto: Huuskes

„Hier wird die Ausnahme zur Regel gemacht“, sagt ein Branchenvertreter. Nicht: der Kunde bezieht diejenige Ware, die angeboten wird, sondern er bestellt jeden Tag anders und erhält spätestens am nächsten Morgen genau die Portionierung und Zusammenstellung die er sich vorstellt. Dazu hält das Unternehmen 40.000 Artikel vor. Das Konzept wird vorab mit dem Kunden ausgearbeitet. Es berücksichtig die gewünschte Ausgabe- und Regenerierungsmethode und bestimmt auch einen sinnvollen Conveniencegrad der gewünschten Ware.

Huuskes bietet verschiedenen Würzungen und Marinaden, Schnittgrößen, Farben und Formen. Das ganze am Beispiel Karotte: Geputzt, geschnitten, Julienne, gekocht, passiert, passiert mit Stückchen, im Eintopf oder als Teil eines fertigen Salats. Die Kaltproduktion und Vorbereitung erfolgt in Räumlichkeiten von etwa 4 °C, zum Teil mithilfe industrieller Schneidemaschinen, zum Teil von Hand. Die Zutaten für einen Convenience-Salat – Gemüse, Nudeln, Gewürze – werden anschließend von Hand auf die dritte Kommastelle genau gewogen und entsprechend dem Rezept auch das Dressing erstellt. Für jede individuelle Anforderung erhält der Mitarbeiter einen Papierausdruck, auf dem er genau sieht, was zu tun ist.

In der Fleischküche wird am Fließband vorgebräunt, um die ganzen Braten und geschnittenen Stücke anschließend eingeschweißt in einem der drei Autoklaven im Sous-vide Verfahren zu garen. Feste Rezepturen stellen neben der Qualität auch die Kontinuität sicher. Die heiße Ware fährt auf dem Transportband direkt aus den verschiedenen Küchen heraus für 90 Minuten in den Kühlturm, um schließlich der bereits vorbereiteten Bestellung zugefügt zu werden.

Das umfangreiche Engagement am Kunden und die Qualität der angebotenen Ware kostet Geld. Huuskes gehört nicht zu den billigsten Anbietern. Seine Kunden überzeugt das Unternehmen mit Geschmack und mit ganz auf sie zugeschnittenen, individuellen Lösungen.

Über Huuskes

Verkaufsleiter Rochère Varenbrink und Deutschland-Direktor Alexander Hagen von Huuskes.

Verkaufsleiter Rochère Varenbrink und Deutschland-Direktor Alexander Hagen von Huuskes. Foto: CM/max

Der Ursprung der Firma liegt im Jahr 1956, als Henk Huuskes senior damit begann, Fleisch und Fleischerzeugnisse an Kunden in Enschede und Umgebung zu liefern. Das Unternehmen erweiterte bald das Sortiment und entwickelte sich zu einem Frischelieferanten. Heute ist Husskes mit 135 Mio. Euro Umsatz die Nr. 2 im holländischen Markt der Frischelogistik mit weiteren Standorten in Nijkerk, Beuningen, Winschoten, Oldenzaal und Apeldoorn. Inzwischen liefert das Unternehmen nahezu alles auf dem Gebiet von Essen & Trinken und bietet ein umfangreiches Sortiment an Frische und Convenience-Produkten für Großverbraucher. 90 % des Umsatzes werden im Care-Bereich getätigt. 15 % des Umsatzes werden in Deutschland getätigt.

Seit einigen Jahren wird im Cook & Chill-Verfahren selbst produziert, mit beträchtlichem Erfolg. Allein im vergangenen Jahr wuchs der Umsatz um 10 %. Die Hauptproduktionsstätte inklusive Lager in Enschede umfasst momentan 55.000 m², 23.000 m² sollen 2017 noch dazu kommen und dorthin das Lager verlegt werden. Trotz Expansionswünschen nach Deutschland ist sei es nicht geplant, dorthin auch die Produktion zu verlagern. „Wir haben in Enschede so viel Know-how aufgebaut, es wäre schwer, dies an einem anderen Ort zu duplizieren“, sagt Rochère Varenbrink, Verkaufsleiter bei Huuskes.

Um technisch auf dem neuesten Stand zu bleiben werden jährlich wird etwa 3 Mio. Euro in die Erneuerung des Maschinenparks investiert. 500 Mitarbeiter sind hier vor Ort, knapp 1.000 Mitarbeiter sind es hollandweit. Auch diese speisen übrigens mit Huuskes: Man ist stolz darauf, dem eigenen Personal denselben Standard zu bieten, wie externen Gästen und Geschäftspartnern, auch in der Ausstattung.

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